Q235B方管的制作流程

　　Q235B方管的制作流程

　　1、原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。

　　2、帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成Q235B方管后采用自動埋弧焊補焊。

　　3、成型前，帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。

　　4、采用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩輸送。

　　5、采用外控或內控輥式成型。6、采用焊縫間隙控制裝置來確保焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。

　　7、內焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩定的焊接規范

　　8、焊完的焊縫均經過在線連續超聲波自動傷儀檢查，100%的焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警并噴涂標記，生產工人依此隨時調整工藝參數，及時改正缺陷。9、采用空氣等離子切割機將Q235B方管切成單根。

　　10、切成單根Q235B方管后，每批Q235B方管頭三根要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，Q235B方管表面質量以及經過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產。

　　11、焊縫上有連續聲波探傷標記的部位，經過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經過修補后，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經改正。

　　12、帶鋼對焊焊縫及與焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍片檢查。

　　13、每根Q235B方管經過靜水壓試驗，壓力采用徑向密封。試驗壓力和時間都由Q235B方管水壓微機檢測裝置嚴格控制。試驗參數自動打印記錄。

　　14、管端機械加工，使端面垂直度，坡口角和鈍邊得到準確控制。